在生产过程中，优化生产管理流程可以减少生产成本、减少设备生产人员的工作负荷、提高设备的生产能力。企业管理信息化建设的重点大都放在计划层，以进行生产规划管理及一般事务处理。对于用户车间层面的调度和管理要求，正是ERP系统难以有效支持的，也就形成了一个盲区。

ERP软件的盲区

随着ERP在企业应用的深入，ERP系统逐渐显示出其局限性。当ERP下达的工单到生产现场后，产品制造是以产线 “工单”或“批次”为线索的执行过程。在这个过程中，现场管理人员需要实时信息进行决策；执行人员需要得到实时的任务，以确保他们在正确的时间、地点，执行正确的工作。同时，生产排程、完工情况、班组/人员、物料齐套率、设备维护、质量报警等各执行要素，相互促进也互相制约，可谓“牵一发而动全身”。只有获取实时信息，方能确保生产计划高效/顺利的执行。但传统ERP定位于企业计划，其管理的数据以周、天为时间周期，无法对现场执行实时的有效管控，即所谓的在制造过程中存在“信息黑洞”。

因此，如何将此黑箱作业透明化，找出任何影响产品品质和成本的问题，提高计划的实时性和灵活性，同时又能改善生产线的运行效率已成为每个企业所关心的问题。

更好的生产管理

由于ERP等是属于企业上层的信息系统，一般对车间层的管理流程不提供直接和详细的支持；现场自动化和信号采集是属于企业下层的信息系统，本身并非真正意义上的管理系统。制造执行系统MES恰好能填补这一空白，在产品从工单发出到成品产出的过程中，扮演生产活动最佳化的信息传递者，改善生产条件及准时出货、库存周转、生产毛利及现金流量效益，并且也在企业上下层之间提供一个双向的生产信息流。

基于MES用户的经验，使用MES所带来的效益很可观。相比于其它任何制造软件，MES系统应该是最具吸引力的：平均减少制造周期时间45%；一般减少数据输入时间为75%以上；平均减少半成品(WlP)24%；平均减少为交班而准备的纸面工作61%；平均减少引导时间27%.；平均减少纸面工作和设计蓝图所带来的损失56%；平均减少产品缺陷18%。

MES的突出特点是以面向应用的模型为核心系统，连接实时数据库和关系数据库，对生产过程进行过程监视、控制和诊断、环境监测、单元整合、模拟和优化。并在管理决策层进行物料平衡、生产计划、调度、排产、企业资源计划、离线在线模拟与优化等。可以为企业用户提供一个快速反应、有弹性、精细化的制造业环境，帮助企业减低成本、按期交货、提高产品的质量和提高服务质量。同时能够对单一的大批量生产和既有多品种小批量生产、又有大批量生产的混合型制造企业提供良好的企业信息管理。

基于网络与信息化的制造技术是未来先进制造技术发展方向之一。以MES为核心的数字化车间，利用计算机软、硬件及网络环境，实现产品数字化制造，可提高产品制造能力，缩短产品制造周期，降低制造成本，从而提高企业竞争能力。