电池制造工厂如何用"一物一码"打通3C追溯全链路？
2025年8月，新版《强制性产品认证实施规则 移动电源、锂离子电池和电池组》（CNCA-C09-02:2025）正式实施。认证机构到生产现场随机抽样，审核员随手拿起一块电池，问：“这块电池什么时候生产的？用了哪批材料？化成参数是多少？”
如果拿不出完整答案，审厂就过不了。
01
法规要求：
唯一编码 + 全流程追溯
CNCA-C09-02:2025 附件5第12条“防呆追溯”明确提出三项强制要求：
• 物料标识码唯一性：原材料、半成品物料标识码的编码规则应当明确定义，所有物料的标识码应当具有唯一性。
• 全流程自动标识和拦截：各工序生产前，系统通过扫描物料标识码自动校验物料状态，拦截不合格物料；各工序生产过程中，系统对过程控制参数、过程检验结果自动校验，对校验不通过的不合格品标识不合格代码并拦截。
• 全生命周期追溯：追溯信息至少包含工序步骤、各工序生产日期、设备编号、物料信息、过程控制参数、过程检测结果；从电池包到电池单体、到原材料各层级的信息追溯；数据保存周期不小于产品使用寿命。
△法规要求示意图
02
手工模式下的追溯难题
场景一：物料标识码不唯一——审核员要追溯，现场翻箱倒柜
某充电宝工厂在接受飞行检查时，审核员随手拿起产线上一块电池，问：“这块电池的电解液是哪家供应商的？化成曲线在哪里？”现场人员开始翻找纸质记录、打电话问仓库、查Excel台账——30分钟过去，信息仍然凑不齐。
• 问题根源：来料批次靠手工台账、测试数据靠人拷U盘、老化记录散落在不同电脑里。信息不是没有，是碎了。物料标识码没有实现唯一性，追溯链从源头就是断的。
△手工追溯场景图
场景二：数据链条长、数据量大——手工管理必然遗漏，无法满足全生命周期追溯
法规要求“追溯信息至少包含工序步骤、设备编号、物料信息、过程控制参数、过程检测结果，数据保存周期不小于产品使用寿命”。一颗电芯从原材料到成品，要经过十多道关键工序。正极材料有Fe含量检测数据、浆料有磁性物质检测数据、涂布有面密度数据、辊压有厚度数据、卷绕有CCD监控数据、注液有精度数据、化成有电流电压曲线、分容有容量内阻数据……每颗电芯产生数十条过程数据，一条产线每天生产数万颗电芯，一天就是数百万条数据。
手工模式下，这些数据分散在不同设备、不同工序、不同班次的记录中。不是“能不能记”的问题，是“必然记不全”的问题。审核员要追溯一个月前某颗电芯的完整数据链，手工模式几乎不可能做到。
• 问题根源：数据链条长、数据量大、数据来源分散，手工管理在结构上无法保证完整性，无法满足法规对全生命周期追溯信息完整性的要求。
△数据链示意图
场景三：全流程自动标识和拦截缺失——NG品流出，追溯链断裂
法规要求“各工序生产前，系统通过扫描物料标识码自动校验物料状态，拦截不合格物料；各工序生产过程中，系统对过程控制参数、过程检验结果自动校验，对校验不通过的不合格品标识不合格代码并拦截”。
某工厂在成品抽检时发现一批产品内阻超标。想追溯是哪台分容柜、哪个批次的电芯、什么时间生产的——但分容数据存在设备本地，没有与产品SN绑定。不合格品没有被自动拦截，追溯链在中间断裂。无法定位问题批次范围，只能扩大召回。
• 问题根源：关键工序数据没有与产品唯一编码绑定，不合格品没有自动拦截机制，无法满足法规对全流程自动标识和拦截的要求。
△追溯链断裂示意图
03
宇航Uinfor-MES@3C电池合规版：一物一码打通全链路
针对上述三个场景，宇航Uinfor-MES@3C电池合规版提供五大对应方案：
△变更管控流程图
方案一：编码规则统一管理（对应场景一：物料标识码唯一性要求）
系统统一管理各类编码的生成规则，覆盖主数据（物料/设备/产品）、业务单据（工单/出货单）、业务对象（生产批次/箱号/托盘号）等全场景。编码规则支持前缀、日期、流水号、分类码等要素自由组合，支持批量生成编码与二维码。
• 解决效果：电芯下线时自动生成唯一SN码，与工单号、批次号关联。所有物料标识码实现唯一性，从源头保证追溯链不断。审核员要什么，扫码即得。
△编码规则配置界面示意图
方案二：关键工序数据自动采集与绑定（对应场景二：全生命周期追溯信息完整性要求）
系统通过宇航Uinfor-IOT平台对接关键工序与设备，自动采集过程参数（浆料磁性物质、注液精度、化成电流/电压等），并将数据与产品SN码绑定。检验数据自动采集并绑定产品SN，实现100%覆盖可查。
• 解决效果：所有可联网设备的数据自动采集、自动绑定，不需要人工记录。一颗电芯的全部过程数据自动归集到其SN档案下，满足法规对追溯信息完整性的要求。审核员扫码即可调取，不再依赖“人有没有记”。
△宇航Uinfor-IOT平台对接示意图
方案三：NG品系统自动拦截（对应场景三：全流程自动标识和拦截要求）
系统在各工序生产前扫描物料标识码，自动校验物料状态，拦截不合格物料；生产过程中对过程参数、检验结果自动校验，不合格品自动标识不合格代码并拦截。
• 解决效果：NG品在系统层面被自动拦截，满足法规对全流程自动标识和拦截的要求。同时，每颗NG品的不良代码、发生工序、时间、设备均被记录——追溯链不会断裂。
△NG品拦截流程图
方案四：包装环节层级条码关联（对应场景一、三：全生命周期追溯链路）
系统在包装作业时建立层级绑定关系：单颗电芯SN→小盒条码→中箱条码→大箱条码，每层包装生成唯一包装码。支持正向追溯（从成品→电芯→原材料）和逆向追溯（从原材料→电芯→成品）。
• 解决效果：客户投诉某台充电宝异常，扫码大箱条码即可逐层下钻，定位到具体电芯SN、生产时间、设备编号、物料批次、化成参数——从电池包到电池单体、到原材料各层级信息完整追溯。
△包装层级条码关联示意图
方案五：追溯信息长期存储（对应场景二：数据保存周期要求）
系统追溯数据保存周期不小于产品使用寿命。数据采用防篡改存储，确保记录真实可靠。
• 解决效果：满足法规对数据保存周期不小于产品使用寿命的要求。审核员要求提供两年前某批次产品的完整生产履历，系统一键调取。
△追溯档案查询界面示意图
04
结语
CNCA-C09-02:2025将“防呆追溯”列为强制要求，意味着“一物一码”不再是可选项，而是合规的必答题。手工模式下，追溯是“翻箱倒柜找证据”；系统化管理下，追溯是“扫码即得完整履历”。
宇航Uinfor-MES@3C电池合规版，让每一颗电芯都有唯一身份，让每一次生产都有完整记录，让审核员的每一个问题都能10秒内回答。
△宇航Uinfor-MES@3C电池合规版核心价值总结图
